11 dicas para evitar a degradação de material na sua extrusora termoplástica

Todos os processadores plásticos vão, em algum momento, enfrentar o problema da degradação do plástico.
As principais causas são resultado da permanência por longos períodos do material no maquinário,

A compatibilidade dos materiais, incluindo resinas compostas e metais usados também podem ser fonte de depreciação. Independentemente da causa, o resultado é o mesmo: as propriedades originais do polímero ficam comprometidas. Isso leva a um considerável aumento na probabilidade do processo gerar produtos defeituosos.
Aqui vai algumas dicas fundamentais para prevenir a degradação dos materiais termoplásticos:
1) Evite materiais extremamente secos, especialmente qualquer tipo de resinas termoplásticas higroscópicas(incluindo nylon) Quando um trabalho demanda uma resina que absorva a umidade do ar, tenha adequados processos de secagem e tempo de antecedência à mão. Siga o tempo e temperatura recomendados para a secagem. Qualquer excesso vai resultar em um material queimado e degradado antes mesmo de ser processado.
2.) Utilize extrusoras no porte que o seu trabalho exige! Para evitar permanência excessiva, os requisitos de volume de produto e velocidade/ciclo da linha de produção devem obedecer ao máximo recomendado de saída – sempre que possível – o que resultará em produtos de boa qualidade e capacidade comercial.
3.) Saiba a fundo qual tipo de hélice está na extrusora. Uma hélice de alto corte, se não verificada, pode resultar numa rápida degradação de resinas sensíveis ao corte, enquanto o funcionamento estiver abaixo do recomendado de saída.
4.) Verifique se todos os termopares estão inseridos corretamente e funcionando adequadamente. Espaços entre o bico e a superfície metálica podem enviar dados imprecisos ao operador, resultando em um aquecimento superior ao que se esperava. A (faixa de aquecimento de fuga?) irá queimar o material enquanto se mover pela área afetada.
5.) Verifique a certificação dos insumos utilizados. Tenha certeza que são consistentes e obedeçam às especificações. Se são resinas fora das especificações ou moagem com aquecimento recorrente no histórico, é importante monitorar a saída do produto e redobrar a atenção para os primeiros sinais de degradação. Ajuste a parcela de uso, de acordo com o tempo e temperatura adequada.
6.) Evite incorporar (desligamentos) e zonas mortas no fluxo no projeto do sistema da extrusora. Isso inclui a geometria da hélice, de acordo com as condições e tipos de (barril). Designs inapropriados e desgaste excessivo podem gerar alguns incômodos.
7.) Minimize os comprimentos de qualquer ferramenta ou encanamento auxiliar entre a saída da extrusora e a matriz.
. Queda de pressão nessas áreas podem resultar num fluxo menor, o que gera uma maior permanência do material. Além disso, esteja certo de ajustar o calor nessas áreas apropriadamente.
8.) Minimize os pontos mortos ou desligue o design do próprio molde
O material deve seguir um fluxo uniforme e balanceado. Utilize um software de simulação de fluxo (antes de cortar as chapas metálicas e siga o princípio “steel safe”). Mantenha a flexibilidade de ajustar os dados quando necessário, durante a execução do planejamento do processo pré-produção.
9.) Verifique a compatibilidade da resina com o tipo de metal usado em todo o sistema da extrusora. Alguns polímeros vão exigir alguns tipos de ferramentas de aço ou revestimentos específicos nas superfícies metálicas para prevenir reações adversas.
10.) Utilize um material com estabilidade de calor para iniciar ou finalizar o processo de produção. Minimize a quantidade de ar ou oxigênio no barril quando a hélice estiver em ponto morto nesses momentos críticos.
11.) Faça a manutenção do seu sistema de extrusão.
A limpeza periódica e a manutenção preventiva reduzirão a probabilidade e eliminarão qualquer degradação ocorrida por fatores que extrapolam seu controle imediato.

Saiba mais como reduzir as interrupções na produção e aumente os lucros com o composto de purga.

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